Um sistema de produção conectado e flexível, com todos os processos interligados, do torque eletrônico das apertadeiras de parafusos às prateleiras que controlam a entrada e saída de peças.
Tudo num ambiente em que os dados armazenados possibilitam o monitoramento da qualidade dos produtos e a detecção de possíveis falhas. É a fase inicial da indústria 4.0, conectada à Internet, que acabou de ser concluída na fábrica de caminhões da Mercedes-Benz
Por João Geraldo
Trabalhadores que produziam caminhões e ônibus na fábrica da Mercedes-Benz em São Bernardo do Campo, em 1956, jamais poderiam imaginar que mais de 60 anos depois os veículos seriam montados num ambiente limpo, silencioso e sem qualquer sinal daquelas ferramentas pesadas, rústicas e sujas que exigiam muito pouco ou conhecimento algum de quem fosse utilizá-las. Trata-se da indústria 4.0, na qual a montagem do veículo, assim como toda sua cadeia de produção se prestam de tecnologia digital. É a hiperconectividade, palavra comprida e estranha empregada para designar um sistema de produção totalmente conectado pela Internet, com dados na nuvem.
Diante do que ainda virá nos próximos anos, pode se dizer trata-se apenas do início da “indústria 4.0”, uma referência à 4ª revolução industrial, a qual já em curso há pelo menos 10 anos. Para facilitar o entendimento basta ver os smartphones e suas tecnologias, os diversos aplicativos (como Waze e WhatsApp, por exemplo), as redes sociais e uma série de outras inovações que já estão incorporadas às nossas vidas. Em resumo, é uma revolução tecnológica na qual tudo está cada vez mais conectado, também chamada de Internet das coisas.
O passo dado pela Mercedes-Benz representa uma primeira fase do muito que ainda virá tanto para a empresa quanto para outros fabricantes do setor. Carlos Santiago, vice-presidente de operações da companhia no Brasil, explica que pelo sistema toda a produção é conectada, inclusive com monitores de TV instalados na linha de produção.
Como exemplos ele cita o torque dos parafusos (com apertadeiras eletrônicas) programado de acordo com o tipo de caminhão que está na linha de produção; sensores nas prateleiras que controlam a entrada e saída de peças e AGVs (veículos guiados automaticamente) que suprem com peças a linha de produção. Todos esses elementos geram dados que são armazenados na nuvem, os quais permitem monitorar a qualidade de todos os produtos e detectar qualquer falha.
Na prática, trata-se de um moderno, integrado e inteligente sistema de produção que concentra inclusive a logística de peças num mesmo prédio. Santiago contou que pelo novo sistema há também ganho de logística, porque todos os caminhões da marca passarão a ser produzidos num só lugar, a na fábrica de São Bernardo do Campo. Exceto o Actros – que ainda continuará sendo montado em Juiz de Fora/MG – os modelos das linhas Accelo, Atego e Axor – estão saindo da unidade de São Bernardo do Campo.
O presidente da Mercedes-Benz do Brasil, Philipp Schiemer destacou que essa primeira fase aplicada à fábrica de São Bernardo resultou numa linha de montagem inovadora também para o Grupo Daimler. “Está nascendo aqui no Brasil uma das fábricas de caminhão mais modernas do Grupo”, acrescentou, ressaltando que esse era um sonho de cinco anos. A inovação faz parte de um investimento de R$ 500 milhões aplicados na fábrica em 2015. Na ocasião, Schiemer anunciou um novo aporte de R$ 2,4 bilhões para os próximos cinco.
Ainda de acordo com Philipp Schiemer, a conclusão desta primeira fase de implantação da indústria 4.0 tornou a linha de produção mais flexível e conectada a todas as máquinas da produção, ao setor de vendas e fornecedores. Com isso houve, entre outras vantagens, ganho de eficiência em 15% (previsão de 19% em 2019), no tempo de produção de um caminhão. Atualmente são montadas 66 unidades/dia, com a expectativa de chegar a 80 quando começar a montagem do Actros em São Bernardo. Esta nova fase da fábrica da Mercedes-Benz, exigiu treinamento de mais de mil funcionários da produção e a contratação de 250 pessoas para a unidade, além de outras 80 para a planta de Juiz de Fora.
